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Les secrets de fabrication d'une batterie
La batterie est un instrument d'apparence simple, mais qui en réalité est assez complexe à produire. Un travail différent de la lutherie pour créer pianos, violons, guitares ou saxophones, mais qui obéit lui aussi à des régles strictes et doit être confié à des artisans chevronnés. Toute la compléxité de la production d'une batterie vient du fait que cet instrument hybride est composé de différents tambours, cymbales et accéssoires divers, sa fabrication implique par conséquent de nombreux corps de métiers. Explication.

# Posted on Saturday, 14 January 2006 at 7:49 AM

Fabrication des fûts

Fabrication des fûts
Il existe diverses manières de fabriquer un tambour
- en taillant un tronc de bois dans la masse.
C'est sans doute la technique la plus ancienne qui est perpétuée en Afrique pour la confection des djembés, sabars et dunduns, au Japon pour les taïko, et adoptée par certains fabricants de caisse claire (l'australien Brady, le japonais Canopus)

- par assemblage de douves de bois.
Cette technique est héritée des tonneliers et a donnée naissance au gwo-ka antillais ou aux bongos et congas afro-cubains. C'est une méthode de fabrication que certains luthiers emploient également (les italiens le Soprano et Tamburo, l'allemend Troyan, le tchèque Hanus&Hert, le brésilien Bauer, les français Le Bihan et Capelle)

- en cintrant une planche de bois massif.
Technique difficile employée à l'origine aux Etats Unis pour conféctionner les tambours militaires, et qui sera perfectionnée par la marque Slingerland pour réaliser ses fameuses caisses claires Radio King à partir des années 30. Noble&Coley Joe Craviotto sont également des spécialistes de cette méthode de fabrication qui s'applique essentiellement aux caisses claires.

- en contreplaqué
C'est la technique qui à la faveur de la majorité des fabricants de batteries depuis près d'un siècle. Il est en effet relativement facile et peu onéreux de confectionner un fût parfaitement cylindrique et très résistant aux déformations à partir de plusieurs feuilles de bois collés entres elles. Cette méthode de fabrication permet d'obtenir des fûts légers et très fins aux qualités sonores remarquables.

# Posted on Saturday, 14 January 2006 at 8:50 AM

Edited on Saturday, 07 July 2007 at 9:36 AM

Collage et nombre de plis

Collage et nombre de plis
En théorie, plus un fût est fin, plus il se met facilement en résonance du fait qu'il a moins de masse. La tendance actuelle est à un retour aux fûts extrêment fins (5 ou 6 mm pour les toms, 7, 8 et 9 mm pour les toms bass et la groose caisse). Pour des raisons de résistances physique, les fûts de gros diamiètre, comme les grosses caisses et les toms bass, sont en effet souvent construits en contreplaqué légèrement plus épais que pour les toms. Le nombre de plis pour une caisse claire peut varier et même atteindre une épaisseur considérable dans le but de créer un fût très dense pour favoriser puissance et attaque.

La colle employée par la majorité des fabricants pour l'assemblage des plis de bois est une résine spéciale qui, en séchant, devient très dure et donne une grande compacité au bois. Elle est soigneusement appliquée sur toute la surface de la feuille de bois. L'ensemble des plis de bois encollés est ensuite mis sous presse. Cet amalgame composé généralement de 2 fois 3 feuilles, ou de 3 fois 3 feuilles selon le type de fût, est alors placé dans un moule cylindrique au gabarit du futur tambour. Le bois est plaqué dans le moule grâce à une presse interne.

Chaque fabricant a sa propre méthode et ses petits secrets. Yamaha se sert d'un boudin pneumatique qui exerce une forte préssion à l'interieur du fût et plaque les feuilles de bois contre le moule (Air Seal System), une méthode qu'a longtemps employée Ludwig. Pearl se sert d'une presse mécanique. Sonor utilise un moule chauffant à 120° qui exerce une préssion de plusieurs tonnes. Idem pour DW. Capelle quant à lui "fige" la colle et elimine tout résidu d'humidité en faisant passer un courant électrique à travers les fûts durant leur mise en forme. La jointure bord à bord est une opération d'une extrême précision qui requiert de calibrer les feuilles de bois au demi-millimètre près avant leur mise en forme. L'aboutage peut s'éffectuer de différentes manières : selon une coupe perpendiculaire au chanfrein, ou selon une coupe oblique au chanfrein. L'assemblage peut être encore plus sophistiqué en décalant les plis de bois entre eux afin de renforcer la structure du fût. Ce que fait Tama pour ses Starclassic qui sont construits à partir de trois fois trois plis agencés de manière décalée. Le fût est enfin formé, il restera comprimé dans son moule plusieurs jours, le temps nécéssaire pour que la colle sèche parfaitement et pour que les plis de bois conservent leur forme définitive. Après démoulage, on découpe le fût à la pronfondeur voulue. L'opération se fait avec une scie spéciale à deux lames circulaires parallèles qui coupent le fût à chacune de ses extrémités.
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# Posted on Saturday, 14 January 2006 at 3:00 PM

Ponçage et vernissage

Ponçage et vernissage
Le fût est ensuite poncé. Le ponçage intérieur est ausi important que celui extérieur. Un fût dont la surface interne est rugueuse canalisera moins bien le son. La surface interne est généralement recouverte ultérieurement d'un vernis très fin qui bouchera les pores du bois et préviendra tout risque de dégradation dans un environnement humide. Gretsch emploie une peinture spéciale gris métallisé à l'intérieur de ses fûts en érable (le mystérieux "Silver Sealer"). Quant à la surface externe, sa finition doit être elle aussi parfaite, surtout si le fût est destiné à être vernis et laisser transparaître les veines du bois.

Le vernis est généralement de type polyuréthane ou céllulosique, appliqué au pistolet dans une cabine préssurisée. Les modèles haut de gamme bénéficient d'un traitement de faveur, avec de nombreuses couches de vernis appliquées après autant de phases de séchage et de ponçage manuel. Après que la dernière couche de vernis soit passée et séchée, un lustrage est nécessaire pour lui donner tout son éclat. Cette opération s'éffectue avec une lustreuse mécanique pourvue d'un tampon de laine tournant à très grande vitesse. L'opération est délicate car il ne faut pas "brûler" le vernis. Le même type de travail est effectué pour les peintures laquées.

Moins fastidieuse est l'application de vernis mats ou de teintes satinées. Tout comme pour le placage de revêtement plastique qui se fait à l'aide d'une sorte d'essoreuse constituée de deux boudins de caoutchouc qui pressent le revêtement contre l'extérieur du fût, chaque surface étant préalablement encollée d'une résine spéciale.
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# Posted on Sunday, 15 January 2006 at 6:34 AM

Edited on Tuesday, 03 July 2007 at 5:23 AM

Et pour finir: perçage des fûts et taille des chanfreins

Et pour finir: perçage des fûts et taille des chanfreins
La phase suivante consiste à percer le fût pour y fixer ultérieurement les parties mécaniques. Une machine acceuille le fût, quatre forets percent simultanément les trous nécessaire au montage des coquilles. Après une rotation donnée (par exemple un huitième de tour pour un tom à 8 tirants), l'opération se renouvelle. Le perçage des autres orifices (pour les attaches-toms, les déclencheurs de caisses claires...) est accompli par une machine de même type. L'une des phases les plus cririques de la conféction d'un fût est la taille des chanfreins. Elle a lieu en fin de chaîne, lorsque le fût est quasiment terminé. Le chanfrein est la partie la plus sensible puisqu'elle met en contact le tambour avec la peau. Son profil doit être parfait pour obtenir un son pur et puissant. La taille des chanfreins se fait mécaniquement à l'aide d'une toupie d'ébéniste avec une fraise montée sur un arbre à roulement, mais leur finition est effectuée manuellement, par un ouvrier très qualifié. A ce stade, les modèles haut de gamme bénéficient d'une attention particulière, notamment par passage au marbre pour vérifier la perféction du chanfrein. Chez DW les ouvriers posent le fût sur une surface parfaitement plane et éclairent l'intérieur avec une lampe pour vérifier qu'aucun rai de lumière ne soit visible. Si c'est le cas, le chanfrein est réctifié par ponçage manuel avec un papier abrasif très fin. Le chanfrein terminé est enduit de paraffine ou de vernis très fin.

Le profil du chanfrein est déterminant pour la sonorité du tambour, et chaque fabricant a sa théorie sur le sujet. Le plus courant est une coupe avec un angle de 45° plongeant vers l'intérieur. L'arête n'est pas franche car elle est compensée par une petite coupe à l'extérieur, elle aussi à 45°. Un fabricant comme DW utilise cette norme pour les toms et les cgrosses caisses, mais adoptent un angle plongeant vers l'intérieur à 60° sur ses caisses claires, ceci afin de maîtriser certaines fréquences. Gretsch adopte un profil à 30°, et certains modèles historiques de la marque américaine (les Round Badgedes années 50) ont un chanfrein arrondi vers l'extérieur pour épouser parfaitement le profil de la peau, une option qu'a longtemps adoptée Capelle, et plus récemment Pearl en la sophistiquant pour sa nouvelle gamme Reference (Voir photo). Ces batteries sont en effet dotées de divers profils de chanfreins parfaitement arrondis vers l'intérieur et taillés à 45° vers l'extérieur pour plus de définition, et les caisses claires adoptent un profil plus standard à 45° vers l'interieur pour une attaque optimum.
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# Posted on Sunday, 15 January 2006 at 9:32 AM

Edited on Saturday, 07 July 2007 at 9:36 AM